铝型材机架生产的工艺涵盖挤压成型、精密切割与表面处理三大关键技术，这些环节直接决定了产品的机械性能、尺寸精度及使用寿命。

1. 挤压成型：结构定型的

挤压工艺通过将铝合金圆铸锭加热至480-520℃后，在5000-10000吨压力下迫使铝液流经精密模具，快速成型为预设截面形状。模具设计需兼顾截面复杂度与材料流动均匀性，采用H13热作模具钢并辅以氮化处理提升寿命。关键控制点包括挤压速度（0.5-15m/min）、温度梯度与在线淬火工艺，确保型材获得T5/T6热处理状态，抗拉强度可达270MPa以上。

2. 精密切割：尺寸控制的重点

粗切阶段采用高速圆锯床进行±0.5mm精度下料，精加工则运用CNC加工中心实现±0.1mm级公差。对于装配孔位，采用多轴数控钻铣设备完成沉孔、螺纹加工，配置激光定位系统确保孔位精度≤0.05mm。切割后需进行去毛刺处理，避免应力集中影响结构强度。

3. 表面处理：功能与美观的融合

主流水线采用阳ji氧化（10-25μm膜厚）提升耐蚀性，通过电解着色可定制香槟、黑色等外观。产品采用电泳涂装（15-30μm）实现镜面效果，而粉末喷涂（60-120μm）则适用于户外场景，耐盐雾测试可达3000小时。预处理阶段包含脱脂、碱蚀、中和三步清洗工艺，确保涂层结合力达0级标准（GB/T9286）。环保型无铬钝化技术正逐步替代传统工艺，满足RoHS指令要求。

通过工艺参数优化与智能化控制，现代生产线可实现挤压成品率＞92%、切割效率提升40%，表面处理能耗降低30%，终产品兼具轻量化（密度2.7g/cm³）、高强度（6063-T6屈服强度215MPa）与长效防腐特性，广泛应用于自动化设备、光伏支架及轨道交通领域。