针对大型矿山设备机架的焊接工艺，需特别关注以下关键点：

1.材料选择与预处理

选用高强度、耐冲击钢材（如Q345B、Q460或更高等级），确保材料证书齐全。焊前严格进行坡口加工（V/U型坡口），清除油污、锈蚀及氧化皮，预热温度根据材料碳当量（通常100~200℃）控制，防止冷裂纹。

2.结构变形控制

采用分段对称焊、跳焊等工艺分散热输入。使用重型工装夹具（如刚性支撑架）固定组件，预留反变形量（0.5°~2°）。厚板焊接执行多层多道（每层≤4mm），层间温度控制在120~180℃，避免热累积变形。

3.焊接工艺参数

低氢焊条（如J507）或富混合气保护焊（MAG80%Ar+20%CO₂），小热输入参数（电流180~240A，电压24~28V）。厚板根部焊道选用小直径焊材（φ3.2mm），填充盖面用φ4.0mm以上，确保熔深≥1.5倍板厚。

4.残余应力管理

焊后立即进行消氢处理（250~300℃×2h），整体结构需振动时效或局部热时效（550~650℃），消除80%以上残余应力。关键焊缝表面进行锤击或滚压强化。

5.无损检测与质量追溯

100%UT/MT检测坡口及底层，焊后24小时进行RT（按ISO5817B级）。建立焊接参数数字化记录系统，实现焊缝与工艺参数的全程追溯。

6.特殊工况应对

高应力部位采用双面坡口+背衬板焊接，过渡圆角处增加过渡焊道。耐磨板焊接采用低稀释率工艺（如带极堆焊），稀释率控制在≤15%。

通过上述措施，确保机架在冲击载荷（≥50J）下的疲劳寿命超10⁶次，满足矿山恶劣工况需求。